Più che una bicicletta un gioiello, più che un modello standard, una fuoriserie: quella che abbiamo testato a Pomarance, in provincia di Pisa, è una delle bici più avveniristiche – e costose – presenti sul mercato: SWI è un giovane marchio elvetico, nato nel 2019.
Ad oggi il marchio ha solo un modello in produzione, un modello esclusivo, si chiama Thrama: impiega carbonio di altissima qualità di provenienza elvetica ma di fattura tutta Italiana. In Italia – e per la precisione vicino Bassano del Grappa – il telaio viene plasmato da uno stampo monoscocca e non da ultimo può essere personalizzato in base alle specifiche richieste del cliente.
Telaio, forcella e parte della componentistica costano quasi settemila euro, ma ti assicurano prestazioni e sensazioni che fanno al caso di una bici di destinazione professionale, ma con tutto il comfort e l’assorbimento delle vibrazioni utili per passare ore e ore in sella.
Il merito è della costruzione “maniacale”, esattamente come la definisce Paolo Bettini, che di questo marchio è diventato ambassador e che ci ha accompagnato a scoprire e provare questa bici da sogno assieme ad un altro illustre ex pro oggi in forza al gruppo SWI: Luca Paolini.
Dove abbiamo pedalato? Proprio sulle strade di casa del “Grillo” livornese, che smessi da tempo i panni del corridore è diventato ambasciatore di un marchio come questo, e anche testimonial che promuove il cicloturismo nella “sua” terra, la terra della geotermia.
Nell’entroterra toscano vicino Cecina, infatti, si disputa da anni una granfondo che oggi ha abbandonato quasi del tutto le esasperazioni dell’agonismo, che ti permette di scoprire un territorio unico per le due ruote …e in questo caso anche di provare questa “super” bici.
La Greenfondo Paolo Bettini La Geotermia si chiama così perché qui il sottosuolo ribolle come una pentola, ed il calore da oltre un secolo viene captato e sfruttato dalle centrali geotermiche, per ricavare ogni anno la preziosa – e pulita – energia rinnovabile, proprio quella che rende ancora più “green” questa terra e ancor più ecosostenibile questa bella granfondo che il Velo Etruria Pomarance del vulcanico Stefano Gazzarri organizza sin dal lontano 1998.
Quello che vi proponiamo è proprio il videoracconto di una bellissima due giorni in compagnia di Bettini e Paolini, delle loro bici fuori le righe e dei quasi quattrocento che hanno partecipato a questo bell’evento.
Oltre a questo, di seguito vi spieghiamo le specifiche tecniche della Thrama, il “gioiello” su cui abbiamo avuto la fortuna di pedalare.
Sartorialità, ma anche semplicità delle forme, sono i principi su cui si ispirano le bici SWI: sì, perché chi progetta queste full carbon è prima di tutto un ciclista. Ex pro del calibro di Paolo Bettini e Luca Paolini conoscono bene – per averle provate – tutte le inspiegabili ed indescrivibili sensazioni che una bici sa comunicare a chi pedala. E allo stesso tempo sono anche personalmente coinvolti nella produzione dei telai ed nella scelta dei componenti.
Negli intenti di SWI pedalare progettare e produrre devono far parte di un’unica mente e seguire un unico percorso, senza interruzioni. La bicicletta da corsa deve essere così: meccanicamente e strutturalmente perfetta, ma allo stesso tempo semplice. Per questo SWI ha scelto di lavorare su linee pulite, eliminando tutto ciò che era superfluo.
Il risultato è un telaio esteticamente impeccabile, molto leggero e curato in ogni dettaglio.
Oltre alla semplicità c’è la sartoriali, una sartorialità che va oltre l’estetica e arriva all’anima del telaio, andando a lavorare su diverse fasciature del carbonio in base alle richieste e alle necessità di ogni cliente. No, i telai non possono essere personalizzati nelle misure perché nascono da veri stampi monoscocca, ma oltre a scegliere tra le sette taglie disponibili di serie il cliente può scegliere di customizzare la propria SWI secondo le sue caratteristiche fisiche o il suo stile del cliente, in base a una stratificazione e a un incrocio specifico delle numerosi “pelli” di carbonio che danno forma a questo prodotto interamente fatto a mano.
SWI è un vero monoscocca nel senso che utilizza la tecnologia UFSTM, acronimo di Unishell Frame System. Di cosa si tratta?
Immaginate un guscio d’uovo vuoto: chiuso e continuo, senza interruzioni di alcun tipo. L’Unishell Frame è un modello di scocca portante registrato e brevettato dalla SWIsstech Engineering e si basa sulla integralità (triangolo anteriore e carro posteriore chiuso dagli alloggi per gli attacchi dei forcellini in alluminio) del telaio come monoscocca, cioè concepito da un unico stampo, con la funzione di incrementare la robustezza e la rigidità complessiva della struttura sia in torsione longitudinale che trasversale.
L’assenza di interruzione delle fibre di carbonio, offre al telaio il vantaggio di assorbire e scaricare omogeneamente, in tutta la sua lunghezza, l’energia passiva causata dalle sollecitazioni del terreno durante la corsa, trasformando la potenza erogata dall’atleta in massima propulsione.
Rispetto al telai definiti monoscocca che in realtà nascono dall’incollaggio di comparti realizzati in pezzo unico, qui la struttura a scocca integrale portante assicura un peso complessivo inferiore, maggiore sicurezza in caso d’impatto contro ostacoli ed asperità del terreno, grande resistenza ed una rigidità strutturale controllata.
La chiave per aumentare le prestazioni strutturali del telaio è l’uso razionale delle molteplici caratteristiche della fibra di carbonio nelle diverse aree del telaio, caratteristiche che si basano principalmente sulla tipologia, sul peso e sul numero degli strati di carbonio da laminare. Tutto è scelto con accuratezza estrema, e con la stessa attenzione gli strati vengono orientati l’uno sopra all’altro, arrivando a un massimo di 18 spessori unidirezionali sulle parti più “stressate” del telaio, sulle quali poi viene steso uno strato superficiale di carbonio 3K intrecciato, che incrementa la resistenza a rottura e dona il caratteristico “carbon look” al frame.
In totale un telaio SWI arriva a contenere quasi 350 singole pezze di carbonio che vengono posizionate nello stampo prima della fase di riscaldamento e di formatura.
Queste pezze di materiale, che possono essere molto piccole o più grandi, sono disposte in strati con angolazioni diversi per ottenere le caratteristiche meccaniche necessarie nella varie parti del frame.
Per arrivare a produrre un telaio monoscocca così evoluto e leggero, SWI utilizza delle forme di fibre composite così complesse che sarebbe impossibile ottenere la stessa perfezione senza l’aiuto di sofisticati macchinari di tessitura.
Qui entra in gioco la tecnologia proprietaria TPT, che sta per Thin Ply Technology, ovvero tecnologia degli strati sottili: in altre parole, più sono sottili gli strati che costituiscono un laminato, a parità di spessore finale, maggiori saranno le sue proprietà meccaniche. Quindi, a parità di proprietà meccaniche, minore può essere lo spessore e quindi il suo peso.
Basandosi su questo principio SWI ha sviluppato tutta una tecnologia che ha portato i filamenti di carbonio ad essere sempre più sottili, da 11 a 5 micron, in quanto è meglio avere moltissimi fili che uno solo a parità di peso e avere così tessuti sempre più sottili e leggeri.
Le SWI non impiegano il laminato convenzionale utilizzato nella costruzione della maggior parte dei telai in commercio: grazie all’esperienza fatta nella produzione di vele in fibra di carbonio per le barche dell’America’s Cup, il marchio acquista i filamenti che vengono personalmente impregnati e tessuti secondo una propria tecnologia brevettata.
Il processo viene eseguito con speciali macchine per la tessitura, per ottenere delle bobine di tessuto unidirezionale ed impregnato con resina epossidica che può raggiungere lo spessore di pochi centesimi di millimetro ed un peso di 15 grammi per metro quadrato.
Le bobine di tessuto preimpregnato ottenute vengono poi trasferite ad una speciale macchinario che agendo su tre assi, depone uno sull’altro vari strati di laminato con orientamenti diversi secondo le esigenze applicative. Si ottiene così un unico tessuto multistrato pre-impregnato, in questo caso composto da sette strati, orientati ad esempio a 0°/+45°/-45°/90°. In base alle diverse esigenze prestazionali e ai differenti carichi di forza sopportati dalle varie zone del telaio, SWI applica i vari strati di questo laminato multistrato e multidirezionale all’interno dello stampo: il risultato finale sarà un telaio formato da ben 19 strati di laminato unidirezionale di carbonio, disposti a 0°, +-30°,+-45°, +-60° e 90°.
Di sicuro è più difficile maneggiare tessuti più leggeri e sottili, e si impiega molto tempo a deporre molti strati di laminato: ma i vantaggi in termini di caratteristiche meccaniche e leggerezza sono evidenti, malgrado SWI ci ricordi che il costo di questo laminato risulta essere dieci volte superiore rispetto a quello convenzionalmente utilizzato dalla maggior parte dei costruttori di telai per biciclette da corsa.
Il processo di costruzione di un telaio SWI inizia dalla sua modellazione. Dopo aver scelto la forma esterna, si simula il montaggio del movimento centrale e l’ingombro dei pedali e della corona, il posizionamento dei freni a disco, il passaggio della catena sui foderi bassi e sul pacco pignoni, gli attacchi dei deragliatori e delle ruote, i passaggi dei cavi all’interno delle tubazioni, il reggisella e la forcella, nonché tutti gli accessori come ad esempio la batteria del cambio elettronico ed i porta borraccia.
Dopo l’approvazione, il disegno 3D viene processato per effettuare le analisi strutturali tramite il FEA o Analisi degli Elementi Finiti. Questo software suddivide il disegno 3D del telaio in tante mesh o geometrie semplici, dette appunto elementi finiti, ai quali viene applicato un modello matematico. Nel nostro caso simula il comportamento del telaio in base ai diversi casi di carico e di torsione conseguenti alle diverse condizioni di guida.
I risultati ottenuti hanno permesso di fissare i requisiti minimi di sicurezza, ottimizzando l’uso di materiale senza compromettere resistenza, rigidità e peso leggero.
Il laminato di carbonio iniziale – formato da multistrati di fibra e resina – viene tagliato al plotter secondo preforme prestabilite in fase di progettazione, le quali vengono poi stese meticolosamente all’interno dello stampo una accanto o sopra all’altra nelle esatte posizioni definite (layup) dal software, in più strati orientati ed in diversi spessori secondo le linee di carico, con il vantaggio che con più strati sottili, a parità di spessore, il laminato può garantire resistenza maggiore ed a parità di resistenza permettere uno spessore inferiore, quindi più leggero.
Le pareti interne ed esterne del telaio dentro lo stampo vengono poi messe sotto vuoto tramite un sistema combinato composto da un sacco siliconico e da membrane in lattice per eliminare completamente l’aria ed evitare la formazione di bolle all’interno della struttura della fibra di carbonio. Lo stampo viene quindi posto all’interno del forno autoclave ad una pressione di 6 bar ed alla temperatura di 125°.
La combinazione tra il vuoto interno e l’alta pressione esterna compatta l’architettura della fibra che risulta perfettamente omogenea e liscia, anche internamente ai tubi.
Il peso di un telaio SWI prima della verniciatura varia tra i 650 e i 750 grammi, a seconda delle taglie. Il marchio svizzero dichiara che avrebbe potuto anche spingersi al di sotto di questa soglia, ma prudenzialmente ha preferito rimanere dentro questi limiti, in conformità alle disposizioni dell’UCI in materia del peso finale delle biciclette (6.8 kg).
Il tubo orizzontale, tubo di sterzo, tubo obliquo, tubo sella, movimento centrale asimmetrico e tutto il carro posteriore composto dai foderi bassi ed obliqui chiusi al vertice dagli alloggiamenti dei forcellini del mozzo della ruota, sono stati progettati per essere modellati e formati in un unico pezzo, cioè “full monoscocca”.
Le parti piene, come gli alloggiamenti dei forcellini del mozzo della ruota posteriore o quelli dei cuscinetti di sterzo e quelli del movimento centrale sono formati da multistrati pieni in fibra di carbonio e stampati assieme al telaio.
I forcellini intercambiabili vengono inseriti e fissati tramite due viti e realizzati dal pieno in alluminio Ergal 7075 con macchine CNC a cinque assi.
Il peso dalla forcella è di circa 400 grammi: viene fabbricata separatamente con lo stesso laminato di fibra di carbonio UD; è collegata al tubo sterzo attraverso ruotismi da 1.5”.
I telai SWI escono dallo stampo già praticamente lucidi e non hanno bisogno di stuccature, ma solo di una levigatura per eliminare le linee di partizione dovute alla divisione dello stampo.
Sui telai SWI il carbonio a vista è coperto solo con una vernice trasparente e protettiva: lucida oppure opaca.
Tutti i telai SWI sono progettati e sviluppati in Svizzera, ma prodotti in Italia: negli intenti del produttore sono indirizzati sia alle squadre professionistiche che ai ciclisti esigenti, che ricercano un prodotto unico ed esclusivo “Made in Switaly”.
I telai SWI sono garantiti a vita per tutti i vizi di fabbricazione, soddisfano i requisiti di sicurezza imposti dalla normativa ISO 4210-6:2014 e i vincoli nelle geometrie previste dall’UCI.
Il prezzo è da capogiro, come è immaginabile che sia una bici “elitaria” come questa, ma come era immaginabile che fosse considerato il processo complesso che le da forma, e considerati i prezzi altrettanto importanti che ormai hanno raggiunto tutti gli altri top di gamma presenti sul mercato.
Siamo dunque a un prezzo indicativo di 18.400 euro (sì, avete letto bene, diciottomilaquattrocento euro) per la Thrama montata con ruote Lightweight Meileinstein, manubrio integrato Vision Metronotti 5D, sella Prologo e gruppo Shimano Dura-Ace R9200.
La SWI Thrama è in vendita anche come sigillo frame-set, che include, telaio, forcella, manubrio integrato Vision e reggisella: in questo caso il prezzo indicativo è di 7.800 euro.
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